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武漢格力打造智能化“黑燈工廠”

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武漢格力打造智能化“黑燈工廠”

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 “今年520日之前,我們工廠控製器智能化生產線改造完成將實現竣工投產,不但提升武漢格力的智能化生產水平,還將提升工廠的產能。”110日,格力電器(武漢)有限公司控製器工廠廠長王增傑表示,以格力電器“精益、智能、品牌”的戰略為目標,不斷推動武漢格力工廠的智能製造向全鏈條延伸。

2019年,隨著武漢格力控製器智能車間、武漢泛洲自動變速器DCT撥叉開發等5個項目,被列入2019年武漢工業智能化改造示範項目,作為武漢工業經濟的主戰場,武漢開發區按下智能化技術升級的快進鍵。

主板和遙控器是家用空調整機的“大腦”核心部件,由於產品體積小、生產過程工藝複雜,電器製造行業普遍采用手工插件、手工焊接、人工檢測的方式生產,自動化程度低。人工組裝效率低,成為製約空調工廠提升產能和產品質量的瓶頸。以控製器上的常見零件電阻為例,一個電阻元件隻有0.5毫米大小,在安裝過程中如果人員接換料不慎搞錯,在自動光學檢測和自動在線測試時可能無法檢出,給後工序生產製造和售後帶來諸多麻煩。

王增傑介紹,2016年開始,格力電器通過自主創新,研發控製器智能化生產線,通過對控製器生產全流程進行自動化、數字化、智能化的方案設計、實施、改造,最終實現控製器產品智能化精益生產。2019年,格力電器投入2000多萬元,將這套技術先進的智能化生產線率先落地在武漢格力工廠投用。同時還聯合高校開展大數據應用和機器自學習算法研究,實現使用機器學習代替人工判斷,進一步提升了產品質量和生產效率。

經過智能化技術改造後,武漢格力工廠控製器智能化新生產線可減少工人5080人,效率提升15%,半成品原材料庫存周期從72小時下降到48小時。2020年控製器分廠將繼續投資2500萬進行推廣,屆時將全部實現智能化生產,每年可為工廠帶來1200餘萬元的直接經濟效益。

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